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如何检查伺服减速机的油质
为保证伺服减速机在使用过程中润滑良好，我们应注意检查它的油质，主要检查方法如下：
1、切断电源并等待伺服减速机冷却，在放油螺栓下放置一个接油盘，打开油位螺栓、放油螺栓和通气器开始放油，等待油液全部排出后装回放油螺栓，并注入新的润滑油。
2、所换新润滑油的品牌、型号要与原润滑油保持一致，油量与安装位置一致，通过油位螺栓观察油液达到规定量后，拧紧油位螺栓和通气器。
伺服减速机中的润滑油使用一段时间后，可能会因各种原因发生变质，因此我们应按照上述方法定期对其油质进行检查。
伺服减速机齿轮的工作方式
（1）伺服减速机加载齿的齿顶时齿根的应力图分析。 齿可以看作是宽的悬臂梁。顶部的载荷是pn=qb。 pn与牙齿对称线的交点是顶点，形成抛物线。轮廓与根的a和b点相切。根据数据机制，抛物线是平等的。梁，a，b部分是 齿轮齿上弯曲应力部分，即风险部分。 并且弯曲应力公式表示齿的力。这里没有计算，但给出了相对简单的观点。 在力之后，在齿根处产生的弯曲应力，并且齿根处的过大局部尺寸急剧变化，并且沿着齿宽标记的目的留下的加工工具标记导致应力集中。负载后，牙齿根部会出现疲劳裂纹。 并逐渐扩大，导致牙齿断裂，这是正常情况下牙齿断裂的原因。
（2）伺服减速机柔软表面和硬齿轮齿是有效的。该技术配备了疲劳裂纹。横截面齿轮传动的风险是有效的。齿轮很有效。它表示两个方面的接触，即齿轮设计停止。强度和弯曲强度。关于软齿表面， 也就是说，齿面的硬度hb≤350。一般来说，齿轮齿的二次有效模式是有效的，因为接触强度低，从而形成齿轮齿面的点蚀，胶合，磨损和塑性变形。因此，齿轮设计应首先计算检查接触强度，然后是弯曲强度； 关于硬齿面，即齿面硬度hb≥350，通常，齿轮齿的二次有效模式是齿轮齿由于低弯曲强度而直接*。 从该理论可知，在闭式齿轮传动中，包装的接触表面的疲劳强度通常是主要的。但是，应包裹具有高齿面硬度和低芯强度的齿轮（如20,20cr，20crmnmo钢渗碳和淬火齿轮）或脆性齿轮。 齿根弯曲疲劳强度占主导地位。
伺服减速机断轴的原因分析
伺服减速机使用30多小时后，齿轮减速机轴发生弯曲，该轴在进行冷校直时发生断裂。通过对断裂轴的断口宏微观分析、金相检验以及硬度测定，认为该轴是在应力集中条件下承受对称旋转弯曲载荷作用，产生早期疲劳断裂。造成疲劳断裂的原因是由于热处理工艺不合理，致使材料力学性能未达到设计要求，导致轴的疲劳*力降低，加之圆角加工较差，工作时产生应力集中，加速了轴的疲劳断裂。
查阅伺服减速机轴的有关技术资料，该轴采用17crnimo6钢制造，轴整体经调质处理后，表面进行中频处理，使轴表面及退刀槽根部洛氏硬度达到59～62hrc。
1理化检验
1.1断轴宏观分析
断裂位于伺服用减速机轴表面退刀槽根部。
断口表面有较明显的贝壳状花样，属于典型的疲劳断裂。断口由疲劳裂源区、裂纹扩展区和瞬间断裂区三个区域组成。
仔细观察断口裂纹源区，其表面较平坦，尺寸在距表面5mm范围内。裂纹扩展区贝纹线比较扁平。瞬间断裂区在裂源的对面，呈椭圆形，断口形貌为纤维状，表明伺服用减速机轴主要受旋转弯曲应力。断口瞬断区域较小、较圆约占整个断口面积的1/6，说明轴整体受力较小，属典型的高周疲劳断裂。由疲劳区及贝纹线的形态可知，疲劳裂纹扩展过程中两侧较快，说明退刀槽根部有应力集中现象。
1.2断口微观分析
用amray21000b型扫描电镜观察样品断口，断裂起源于轴表面退刀槽根部，该处有机加工刀痕；裂纹扩展区可见疲劳条纹，瞬断区为细小韧窝。
1.3化学成分分析
化学成分分析试样取自断口附近，分析结果化学成分符合技术要求。
1.4洛氏硬度检测
伺服用减速机在断口附近取样，将横截面磨平，从边缘向心部逐点进行硬度测定，结果均在36～37hrc范围内；沿轴的纵向表面测定硬度，结果在38～39hrc范围内。从硬度结果看出，轴的表面硬度与心部硬度相近，且均低于设计要求。

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