双组分水性阳*电泳涂料-电泳涂料成分检测报告-浩力森涂料

电泳涂料细度测定方法
1、首先需要对于15μm和25μm的刮板细度计操作熟练的人员来进行操作。
2、刮板细度计在使用前必须用溶剂仔细洗净擦干，且在擦洗时应用细软揩布。
3、如果在电泳涂料细度测定的过程中，阳*电泳涂料是什么安全吗，发现判断小于10μm的读数时，应格外谨慎。
4、进行预测以确定适宜的细度计规格和试样的近似研磨细度。
5、在试样时，可以用适当的稀释剂来进行调整粘度直至提起样品液体刚好成滴状，然后再用小调漆刀充分搅匀，在刮板细度计的沟槽深部分，滴入试样数滴，后以能充满沟槽而略有多余为。
6、需要以双手持，使与磨光平板表面实现垂直接触。然后再在1～2秒钟内，将由沟槽深的部位向浅的部位拉过，使电泳涂料漆样充满沟槽而平板上不留有余漆。
7、在拉过后，需要在3秒钟内，使视线与沟槽平面成20～30°角，然后对光观察试样，首先出现密集颗粒之处，特别是在横跨沟槽3mm宽的条带内包含有5～10个颗粒的位置，密集颗粒点出现之处的前面可能出现的分散的点可不予理会，双组分水性阳*电泳涂料，从而确定出此条带上限的位置。
8、后还需要对同一样品，进行平行测定三次。然后再以三次测定结果的算术平均值作为所检验出来的电泳涂料细度即可。
涂装生产是一项自动化程度较高的生产工艺，一件成品的产生，从上件开始，经过脱脂、水洗、表调、磷化、水洗、烘干、电泳、回收清洗、固化等一系列工序，直到下件，是一个系统而连贯的过程，工件在生产流水线上以一种均匀的速度运行，而且中间不允许出现停顿点，这就是涂装生产线的基本的生产特点。
正是由于涂装生产具有上述基本特点，使得涂装的生产能力对线体本身的依赖性比较大。一条涂装生产线自设计方案开始，尤其是确定好线体的运行链速后，其饱和生产能力基本上就已确定。另生产线上各个处理过程的有效处理时间及相关工艺要求范围也必须随之定下来，而此范围的调整余地一般不会太大。
在实际生产当中，总结多次研究与尝试的经验，涂装工作者们找到了一些提高涂装生产效率的有效办法，经过实际使用，效果非常明显。
在电泳涂装作业前，电泳槽内表面所有金属表面（构件）都要进行绝缘防腐蚀处理，确保槽体与槽液之间的绝缘，
通常情况下，小型电泳槽衬里用pvc或pp板，大型电泳槽都涂上改性环氧树脂或不饱和聚酯玻璃钢。
涂衬工艺要点如下：
（1）涂衬里前钢板表面必须进行清洁处理，露出金属色，要有一定的粗糙度（30-70μm），以确保涂层的附着力优良，吹、吸干净被处理表面及缝隙；
（2）滚、刷涂道底涂料（改性环氧或不饱和聚酯涂料）；
（3）在室温（20-25℃左右）固化8-10h；
（4）滚、刷涂第二道底漆，贴玻璃纤维布（或无纺玻璃丝织物），速贴两层，并用涂料渗透，滚涂平，用排气筒排除涂层中的气泡，转角处多铺一层玻璃纤维布，以增加涂层强度；
（5）在室温下固化24h；
（6）打磨掉玻璃纤维；
（7）滚、刷涂道面涂料（改性环氧或不饱和聚酯涂料、白色）；
（8）在室温下固化8-10h；
（9）仔细打磨、磨平涂面（打磨后涂面约50％左右），清理磨灰；
（10）绝缘检查（耐高压试验），须耐压20000v以上，阳*电泳涂料成分检测报告，不合格处补涂；
（11）检查、修补耐压合格后，再滚、刷涂后面涂料；
（12）固化。
注：上用改性环氧或不饱和聚酯涂料为双组分或三组分（树脂、固化剂、促进剂），配比及粘度应根据供应厂家推荐或现场施工条件调整。涂层标准：涂层总厚度约为3-5mm；耐电压20000v以上；外观平整光滑；机械强度高；耐溶剂性。备用槽内表面的涂层可不需绝缘性，但需防腐蚀处理；与电泳槽相比，涂布工艺简单，在清洁处理后仅涂两道同样改性环氧或不饱和聚酯涂料即可。阴*电泳*的挂具（如车身挂具等），尤其是电泳后换下，不通过烘干室和前处理的反复用的挂具，其表面也需要进行绝缘防蚀处理，其工艺是刷涂2-3道电泳槽内壁用的涂料。
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