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注塑加工中产品开裂的原因是什么
注塑加工中产品开裂的原因是什么
一、注塑模具方面
1、顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，这样才能够防止由于外力导致顶出残余应力集中而导致注塑件开裂
2、尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大
3、主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模
二、塑料原材料方面
1、再生料含量太高，造成制件强度过低
2、湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂
3、材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂
三、注塑成型加工方面
1、注塑加工的时候压力过大、速度过快、保压时间较长，都会造成内应力过大而使得注塑件开裂
2、适当调高注塑的模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解
3、适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质
分析注塑加工制品中出现龟裂的原因
残余应力引起的龟裂
残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：
(1)由于直浇口压力损失较小，所以，如果龟裂主要产生在直浇口附近，廊坊精密注塑，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
(3)一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
(4)注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行几次保压切换效果
(5)非结晶性树脂，如 as树脂、 abs 树脂、 pmma树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
注塑模具产品收缩的原因
1、塑料的热胀冷缩
在塑料模具成型时，需要把塑料原料熔融，精密注塑哪家好，这时的熔融温度达到200~300度，塑料原料受热膨胀，而在注塑模具冷却的过程中，温度降低，它的体积势必要发生收缩。
2、塑料的化学结构的变化
如热固性塑料在成型的过程中，树脂分子由线形结构变为体型结构，而体型结构的体积质量比线形结构的体积质量大，精密注塑加工厂家，其总体积变小，故产生收缩现象。
3、残余应力变化
注塑模具在成型时，由于受到成型压力的剪切力的作用，精密注塑价格，各向异性、添加剂的混合不均匀性以及模具温度的影响
成型后的注塑模具中有残余应力存在，这种残余应力会逐渐变小并重新分布，其结果形成塑料模具发生再收缩，这种收缩一般称为后收缩。
4、浇口截面尺寸
不同的注塑加工模具，其交口截面尺寸不同，大尺寸浇口有助于提高型腔压力和延长浇口封闭时间，便于更多的熔体流入型腔
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