cfg桩混凝土强度不足怎么处理 cfg桩混凝土强度规定

cfg桩是水泥粉煤灰碎石桩的简称。它是由水泥、粉煤灰、碎石、石屑或砂加水拌和形成的高粘结强度桩，和桩间土、褥垫层一起形成复合地基。由于桩的作用使复合地基承载力提升，变形减小，再加上cfg桩不配筋，桩体利用工业废料粉煤灰作为掺和料，大大降低了工程造价。
cfg桩适用于粘性土、粉土、砂土和已自重固结的素填土等地基。一般采用长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩施工工艺。其桩径宜取350～600mm；桩端持力层应选择承载力相对较高的土层；桩间距宜取3～5倍桩径；褥垫层宜用中砂、粗砂、碎石或级配砂石等，不宜选用卵石，粒径不宜大于30mm，厚度150-300mm，夯填度≤0.9。在桩施工完毕后应进行单桩竖向抗压静载荷试验，肉垫层施工完后应进行静载荷试验。cfg桩虽具有众多优点，但在工程实践中也会出现各种桩体质量缺陷，现就常见的桩体质量缺陷问题做一简要分析和总结。
1.常见缺陷
1.1桩头变形：桩头一定范围内变形呈扁形、椭圆形或不规则形。
1.1.1原因分析：保护桩头留置过短；桩间土强度较低或含水量较高，新打桩混凝土在凝结前受桩机支腿挤压或清土机械碾压等机械挤压所致；剔凿桩头时方法工艺不合理。
1.1.2改良措施：桩基设计时根据施工季节、桩间土情况留置合理长度的保护桩头，一般不宜小于0.50米。桩基施工时，合理调整桩机及支腿停放位置或加大支腿底面积，尽量避免对相邻新打桩的影响；在基槽底土含水量高、强度低时，可采取隔打或跳打桩方式。排清运桩间土时宜采用履带式小型挖掘机、严禁采用铲运机，以避免机械碾轧震动的影响。剔凿桩头时可采用切割片环割方式、严禁粗凿滥撬。
1.2缩颈主要表现为桩体局部桩径小于设计桩径。
1.2.1原因分析：在饱和软土中成桩，施工顺序顺序不当，如连续施打时，新打桩对已桩的作用主要表现为挤压，使得已打桩被挤成椭圆形或不规则形，产生严重的缩颈、甚至断桩；提钻速度太快。
1.2.2改良措施：根据土层情况选用适宜的施工工艺和设备；根据不同土质，在施工中选择合适的成桩顺序，在软土中，桩距较大可采用隔桩跳打；在饱和的松散粉土中施打，如桩距较小，不宜采用隔桩跳打的方案；满堂布桩，无论桩距大小，均不宜从四周向内推进施工。施打新桩时与已打桩间隔时间不应小于7天。根据泵送量及地层情况合理控制提钻速度，一般控制在1.2m/min～1.5m/min为宜。
1.3扩径：主要表现为桩体局部桩径大于设计桩径。
1.3.1原因分析：在饱和的粉土或砂土层中施工时，在剪切作用下，桩周土坍孔形成空洞，由桩体混凝土侧向膨出充填形成桩体扩径；桩周土为软土时受混凝土挤压影响导致扩径。
1.3.2改良措施：施工前充分了解场地地层情况，桩身深度范围内有饱和粉土、砂土或软土时应尽可能降低、减少振动；采用小叶片螺旋钻杆成孔，快速钻进，减少剪切能积累并对桩间土具有一定的挤密作用；合理控制混凝土压灌压力，使扩径的部位混凝土密实形成有益扩径。
1.4离析：是指粗集料下沉、砂浆上浮，以致造成混凝土出现蜂窝、麻面、薄弱夹层等质量不均匀缺陷的现象。主要为桩体混凝土局部酥松、砂浆少、石子多，石子之间形成蜂窝状孔洞、空隙，从而使桩体强度降低。
1.4.1离析的原因：混凝土搅拌不均匀或搅拌（运输）时间过长；导管漏水；混凝土配制不合理，如骨料级配不当、水灰比过大、使用水泥品种不当或失效。
1.4.2改良措施：严格选取混凝土原材料，严禁使用不合格的原材料，必要时进行洗料，严禁浇注同一棵桩时使用不同牌号、不同批次的水泥等原材料；严格控制混凝土的配合比、坍落度；在浇筑至灌注桩2/3桩长后，应适当调整配合比，比如水灰比不宜过大，原来有使用缓凝减水剂的停用或减量，目的是增加混凝土的粘稠度，避免混凝土拌合物过稀造成的离析；合理的混凝土浇筑速度，特别是接近桩头，往往施工人员思想放松，拖拖拉拉，容易造成混凝土离析；合理的导管埋置深度，使导管内保持一定的混凝土液面高度，保持混凝土的均匀性及流动性。
1.5断桩：桩体断裂一般有下列三种形式：
1.5.1原因分析：野蛮挖土，挖掘机械不当，基桩受扰动碰撞，在剪力作用下断裂；提钻过高造成断桩，泵送混凝土料与提钻速度匹配不合理造成断桩；成品保护不力、冬季冻涨；截断桩头施工方法不合理。
1.5.2改良措施：要严格按不同土层进行配料，搅拌时间要充分，每盘至少3min。控制拔管速度，一般1.2～1.5m/min。混合料的供应有两种方法。一是现场搅拌，一是商品混凝土。但都应注意做好季节施工。雨期防雨，冬期保温，都要苫盖，并保证灌人温度5℃以上（冬期按规范）。冬期施工，在冻层与非冻层结合部（超过结合部搭接1.0m为好），要进行局部复打或局部翻插，克服缩颈或断桩。桩体施工完毕待桩达到一定强度（一般7d左右），方可进行开槽。开槽要合理选择施工方案及施工机械。截桩头时可采用大锤击打对称钢钎的方法或切割片环切工艺。