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作为新的钢渣处理方法，研究开发了机械分离、高温还原和残渣的资源化工艺。
1）钢渣中的铁-渣分离
作为钢渣中金属铁的机械分离法，对磁选法和密度分离法进行了调查，得出以下结论。
◆采用本次开发的多*脉动磁场法，磁吸物中的铁回收率从原来的61%提高到98%；
◆对粒径1-10mm的渣，用空气摇床可回收90%以上的金属铁；
◆使用表观密度小于3.0g/cm3的流化床，从粒径10-30mm的渣中可回收90%以上的金属铁。
2）渣的高温还原
调查了用回转窑实现钢渣中（feto）的碳还原，对1370℃、还原碱度2.0以上的渣，可以还原渣中92%的feto，明确了可以回收金属铁。
3）*渣的碱溶出
调查了采用壳聚糖的有机-无机复合涂层*钢渣碱溶出，得出以下结论。
◆进行涂层处理，浸出试验后的溶液ph值从12左右降低到9.6-10.8；
◆在假设户外使用时紫外线等导致的涂层劣化的户外暴露试验中，没有发现涂层劣化。
4）渣的铸造
将1500℃熔融的高炉渣浇铸到模具内，用缓冷将渣内温度分布恒定，可以*龟裂，获得致密且坚硬的材料。
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空气摇床密度分离法的铁分离能力
空气摇床。装置是由料斗、振动台、气流发生用鼓风机和控制器等构成。投入到料斗的试样用振动给料机供给振动台上。振动台由位于台下部的偏心器进行机械式往复直线振动，对台面上的试样施加摆动。在振动台下面设置了喷射气流用的缝隙，可从台下面向上方产生气流。试样受到通过由振动台面施加的摆动而被输送到重物体侧的力。同时，由于从台面向上方的气流而浮起，并受因重力影响滑落到倾斜的台面的力。密度小的物体受气流影响大，滑落到台面，从轻物体回收侧回收。密度大的基本不受气流的影响，镀金废料回收工厂，通过台面的振动从重物体回收侧回收。从粒径范围1-10mm渣试样的分离试验结果可知，变化台面的振动频率，金属铁的回收率上升，用32hz以上的振动频率，可保证回收率高于90%。
多*脉动磁场法的铁分离能力
常规的转鼓型磁选装置和本次开发的多*脉动磁场法的示意。常规的磁选装置，镀金废料回收哪里有，转鼓内的磁铁是固定设置。而本次开发的多*脉动磁场法，设置在转鼓内的磁铁，可以和转鼓旋转方向相反的方向旋转。常规方法中，磁辊表面带入的渣多，磁吸物的铁回收率低。而新开发的多*脉动磁场法，由于转鼓内的磁铁旋转，磁辊表面的磁场脉动，发现有去除带入辊表面渣的效果。采用多*脉动磁场法时，磁吸物中的铁回收率从常规方法的61%大幅度提高到98%。
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流化床密度分离法的铁分离能力
流化床密度分离装置。使用调节为适宜密度流化床，作为密度分离介质，轻物体上浮，重物体下沉，分别回收，进行密度分选。混合两种密度不同的粉体，变化其混合比例，来调整流化床的密度。对使用粒径范围10-30mm试样时的流化床密度与金属铁回收率的关系分析可知，随着流化床密度的降低，金属铁回收率也降低，为了保证金属铁回收率大于90%，需要将流化床密度设定为小于3.0g/cm3。
在以往的研究中，将钢渣高温还原后，用磁选法分选出粒状铁、磁吸渣和非磁吸渣，还原温度越高，渣中feto的还原率越高，作为粒状铁回收的比例也增加。此外，被还原的铁分散在半熔融状态的渣中，在机械搅拌下促进凝聚，增加了粒状铁的回收比例。本研究中，设想了工业规模的处理场景，作为可进行高温处理和机械搅拌的设备，开发了用回转窑的渣高温还原技术。
试验方法
小型回转窑。炉芯管的内径是1000mm，以0.5rpm速度旋转炉芯管，用燃烧器火焰将炉芯管内壁均匀加热到规定温度。保持规定温度1h以上后，装入24kg渣试样和10kg碳材。燃烧器火焰的燃料是lpg，使用空气和纯氧作为氧气源。渣试样是将炼钢过程产生的预处理渣和转炉渣分别预粉碎到3mm以下，混合为规定的渣碱度（cao/sio2）。装入渣试样后，在规定温度保持45min后，熄灭燃烧器火焰，回收炉内的试样。将回收试样分离为粒状铁和渣，分别进行了化学分析。
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