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注塑成型操作过程
填充阶段：填充是整个注塑循环过程中的步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
保压阶段：
保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，注塑机厂，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。
由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续*，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到值。
冷却阶段：
在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。
脱模阶段：
注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。其中以冷却时间所占比重，大约为70%～80%。因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度，以防止塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。
疑难解答 | 低压注塑技术(2)
为什么低压注塑适合光学产品？
a：注射成型的光学产品的光学性能主要受双折射性能及表面几何结构的影响。根据光测弹性学理论，各向同性的高分子链的双折射现象主要与残余应力有关。以注射成型的透镜举例，残余应力来自于两部分成型基理：填充流动引起的以及热变化过程引起的残余应力。热变化过程引起的内应力来自于熔体从熔融状态冷却到固体状态（tg温度以下），分子链的取向形态被*。而填充流动引起的应力，熔体在一定压力下被注射到型腔中，然后补缩。在不断冷却过程中，在流动和保压期间形成的剪切应力被*，从而形成了流动应力。相关研究表明，流动引起的残余应力在双折射现象中贡献了更多。
至于低压注塑，一种通用方式是，产品填充到一个更大的型腔（相较于标准注塑的型腔），然后合模压缩。填充时所产生的剪切应力降低了，注塑机维修，则光学产品的光学质量提得到了改善。
q2低压注塑应用抽芯需要特殊要求吗？a：在这里，我们主要讨论用液压驱动的可移动压缩框。在实际应用中，压缩框一般由抽芯或者弹簧驱动。在压缩过程中，模具往合模方向压缩，型腔壁厚同步减少，这就要求移动框能够被压缩且同时保持与模具的接触，已达到保持封胶的目的。这意味着需要提供可靠的特殊液压控制阀（抽芯），以保证抽芯的液压系统力持久和均衡，尤其是在压缩过程中，合模力会会强制推动抽芯回位，液压缸以及阀内的油压会升高，即需要将多余的压力释放掉以避免液压系统的损坏。
注塑成型的优点
1)由于成型物料的熔融塑化和流动造型是分别在料筒和模腔中进行/模具可始终处于使熔体很快冷凝或交联固化的状态，从而有利于缩短成型周期。
2)成型时要先锁紧模具后才将熔料注入，注塑机，加之具有良好流动性的熔料对模腔的磨损很小，因此一套模具可生产大批量注塑制品。
3)一个操作工常可管理两台或多台注塑机，特别是当成型件可以自动卸料时还可管理更多台机器，因此，所需的劳动力相对较低。
4)成型过程的合模、加料、塑化、注射、开模和脱模等全部成型过程均由注塑的动作完成，从而使注塑工艺过程易于全自动化和实现程序控制。
5)由于成型时压力很高，因此可成型形状复杂，表面图案与标记清晰和尺寸精度高的塑件。
6)通过共注可成型多于一种以上的材料;可有效地成型表皮硬而心部发泡的材料，可以成型热固性塑料和纤维增强塑料。
7)由于成型可采用精密的模具和精密的液压系统，加之使用微机控制，注塑机配件，因此可以得到精度很高的制品.生产，二套模具可包含数十个甚至上百个型腔，因此一次成型即可成型数十个甚至上百个塑件。
9)成型塑件仅需少量修整即可使用，在成型过程中产生的废料可以重复利用，因此，注塑成型时对原料的浪费很少。
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