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显然，h2技术比h1技术的gpf孔隙率大，在相同的排气流量/温度下，背压减小，但目数/壁厚型谱较多，其壁厚/目数、涂覆量需要根据背压计算和排放测试结果来确定。 dpf 被广泛应用于重卡排放控制，同时，还具备热膨胀系数低的优点，可以做成整体式结构。但是由于其熔点和热容较低，易与灰分产生共熔，在不可控再生情况下，容易被烧穿。与dpf过滤材料性能要求相似，gpf过滤材料需具备以下性能： 较高的过滤效率、较低的排气阻力； 较小的热膨胀系数、热稳定性好及能承受较高的热负荷；
dpf 被广泛应用于重卡排放控制，连云港颗粒*器，同时，还具备热膨胀系数低的优点，可以做成整体式结构。但是由于其熔点和热容较低，易与灰分产生共熔，在不可控再生情况下，容易被烧穿。钛酸铝 dpf 具有优异的*热冲击性能，尽管其导热系数低，但是热容量较大，适合做成整体结构。莫来石 dpf 微观结构由大量针状的莫来石晶粒互锁而成，具有大的孔隙率和平均孔直径，以及高的比表面积，适合大的催化剂涂敷量应用；同时，为了保证再生可靠和避免二次污染，涂敷少量催化剂有助gpf被动再生。目前，gpf商业化产品应用主要有h1和h2两种技术。其中，叉车颗粒*器，h1技术的载体承载低涂敷，为0～50g/l，h2技术的载体承载高涂敷，一般为50～150g/l。
理论上，具有低热膨胀系数和高导热系数的材料适合于 dpf应用，dpf颗粒*器，高导热系数使得 dpf 在再生过程中温度分布均匀；而低热膨胀系数有助于降低 dpf 再生时产生温度梯度而导致的热应力，从而避免 dpf 产生裂缝。清灰里程是 dpf 设计必须考虑的一个重要指标。涂敷技术就是把含有催化剂的浆料均匀地分布在 dpf 过滤壁内孔晶粒表面，达到增加碳烟与催化剂接触面积的效果；技术就是在 dpf 入口过滤壁表面上涂敷一层很薄的含催化剂的浆料，消除 dpf 壁深层过滤。另外，提高 dpf 入口的开孔率，能有效提高 dpf 的过滤容积，加强 dpf 的灰分储存能力，延长清灰里程。为此，不同的 dpf 研究者和生产企业对 dpf 孔结构进行了很多的*设计。
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